Heute kamen gleich drei positive Dinge zusammen, die Grippe wohl endlich überstanden, das bestellte Material war gestern noch angekommen und die Sonne strahlte.
Wer unsere Bastelei verfolgt hat wird sich fragen warum wir das schon wieder tun. Die Antwort ist einfach und kurz: die Ummeldung des LKW zum Wohnmobil ist uns zu aufwendig und mit zu vielen Kompromissen verbunden.
Das System mit dem einfach herauszunehmenden Einbauten, die sich bei uns ohnehin eigentlich nur auf die beiden Betten und den Kühlschrank beschränken, ist einfach unser Ding.
Ohne Mopeds ist alles noch viel einfacher als mit, wir kopieren im Prinzip den Ausbau des alten Duccis mit neuen Mitteln und unter Ausnutzung der Zusatzlänge. ( zum Vergleich : https://ductrail.de/?p=561 )
Zudem können wir, falls sich mal wieder was ändert ( ich glaube Trikes hatten wir noch nicht – wollen wir aber auch nicht 😉 ) schnell alles anpassen. Oder wenn uns Langweilig wird……
Die Lösung unserer Bauprobleme offenbarte sich irgendwann mal in Form von Alu-Nut-Profilrohr.
Also Teile bestellt und dann zusammengeschraubt.
Dank der Winkel und einem Akkuschrauber ging das sehr schnell. Die Profile waren auf dem Millimeter genau zugeschnitten von https://www.dold-mechatronik.de geliefert worden. Kann ich nur empfehlen.
Vor der Anprobe musste allerdings noch der Ikea-Schrank wieder rein, der auch als einzigstes Teil drinnen bleibt.
In diesen Schrank kommt wieder der Kühlschrank, bzw. unsere Kühlbox hinein und Küchenutensilien im Oberen Bereich.
Nun der Bettrohbau:
Das Bett passte perfekt. Nun mussten wir den genauen Abstand bis zur Tür vermessen, denn das Vorhaben dort einen Block mit Auszügen zu erstellen soll immer noch durchgeführt werden, nur mit ein wenig veränderter Größe.
Nicht dramatisch – im Originalplan kamen da ja noch die Ikea-Schränke – aber ein wenig gekürzt werden muss der Block dann doch.
Appropos kürzen….Unsere Kappsäge, ein Bauhaus-Eigenmarkenschätzchen aus „besseren“ Zeiten, hat es mit einem 5€ Hartmetallblatt vom Lidl aus dem Angebot ohne Probleme geschafft die 45er Profile zu schneiden. Und zwar absolut sauber!
Das hat uns sehr erfreut, sparen wir so doch den Kauf einer neuen Säge, bzw eines 50€ Sägeblattes aus dem Baumarkt.
Auf dem Bild ist die Aufteilung und der Job des hinteren Blocks mit den Auszügen schon zu erkennen. Er muss nämlich das zweite Bett tragen.
Unser Regal passt, auch wenn wir es noch optimieren werden.
In der rückwärtigen Ansicht ist die Aufteilung auch noch einmal gut zu erkennen. Für den hinteren Block, in den die Auszüge kommen, fehlen noch 3 Profile. Ist alles verschraubt, kann dieser in einem herausgenommen werden.
Eingebaut wird der locker ( Flügelmutter ) mit dem Bett verbunden.
Quer auf den Block kommt dann das zweite Lattenrost.
Also Teile bestellen und dann ist der „Ausbau“ schnell bewohnbar!
Doch ein Problem haben wir. Mein Bettgestell steht zur Fahrzeugmitte an einer Stelle halb auf einer Airlineschiene.
Das Alu anzufeilen fand ich doof, zumal ich gerne irgendwas zum Abschluss auf die Enden der Profile hätte, alleine schon um den Boden zu schonen.
Naja, nicht umsonst habe ich einen 3D-Drucker. Obwohl ich bei Fusion360 noch sehr, sehr viel zu lernen habe war die Konstruktion der Füße sehr einfach.
Nach der Konstruktion ab in den Slicer. Druckeinstellungen angepasst. Dickere Außenhaut und höherer Infill, also Füllung.
Das Resultat lässt sich sehen und pass wie angegossen:
Die „Serienproduktion läuft auf jeden Fall.
Stay tuned…